随着炉外精炼技术在不锈钢生产中得到日益广泛的应用，不锈钢冶炼所用原料已逐步改变为100%的返回不锈钢，或配入相当大部分的高碳铬铁。这就造成配料中磷含量上升，而对于高铬钢液采用传统的碱性氧化渣脱磷法是相当困难的。苏联曾试验过在电炉内向含铬钢液喷吹石灰粉、萤石粉和铁矿石粉进行脱磷。结果对含铬1～3%的铬结构钢，有比较明显的效果,脱磷率在40～70%，铬的损失仅为10～25%；但对高铬钢液则收效甚微，脱磷率小于15%，而铬的烧损却达1～3%，显然在经济上并不合理。
因此，相当长时期中，炼钢工作者已形成概念，认为在含有Cr、Si、Mn、Ti等易氧化元素的合金钢中，除非将这些元素氧化脱除至很低程度，否则就难以脱磷。由此而采取了相应生产措施，就是在冶炼不锈钢时，先炼一部分低磷的碳钢作为原料钢，使配料中的磷尽可能低。即使如此由于后期补加合金的增磷，不锈钢返回料中的磷仍逐年升高，成了炼钢工作者最感头痛的问题。在此形势下，人们对于高铬钢液脱磷的理论和实践进行了广泛的研究，到七十年代末、八十年代初，已出现了各种高铬钢液脱磷的方法，其产品有的已应用于工业生产及不锈钢工程上。
    高铬钢液的还原脱磷
    高铬钢液的还原脱磷，是利用在强还原气氛下，钙可与磷结成化合物(磷化钙)这一特点而发展起来的。
    人们很早就发现，在感应炉熔炼高温合金时，加入钙不但能脱氧、胶硫，还能位磷含量有所降低，即钙具有一定的脱磷能力。
    新日铁基础研究所的中村泰等人，从1977年起陆续发表了一些有关高合金钢返回冶炼时，用钙脱磷的研究报告及专利技术。开始是采用Ca-CaF₂渣系，在氩气气氛下进行电渣重熔，称为MSR法。采用这一方法取得了脱氧、脱硫、脱氮、服磷及去除钢中有害元素As、Sb、Bi、Pb等的良好效果。但是MSB法由于使用金属钙，成本很高，并且电渣重熔过程的生产率很低、电耗大，故很难成为大生产中广泛采用的不锈钢脱磷方法。 为此，中村等人又研究了改用CaF₂-CaC₂渣系，在强还原性气氛下使钢液脱磷、增碳。其反应过程为；碳不饱和的金属熔体与CaC₂接触时会发生下列CaC₂分解反应，产生游离钙，游离钙可在脱氧、脱琉、脱氮的同时使钠液脱磷，生成不溶解于钢液的二磷三钙。
    我国在1980年就已试验成功电炉炉内喷吹CaC₂-CaF₂使不锈钢液同时脱硫、脱磷的新工艺。 渣料用量及配比与日本的试验情况大致相同。具体工艺流程如下：
    一般在CAR处理结束时立即取样分析，脱磷率高达50～70%，可是扒渣结束后再取样分析时就可发现，已有部分磷返回钢中，脱磷率仅为25～40%。因此，在电炉生产中应用此法时，喷吹结束后能否保持炉内的强还原气氛，能否尽快和彻底地扒去CAR脱磷渣，是该工艺成败的关键。显然，炉容量越大，工艺上的难度也愈大，现在生产上仅作为预熔外来废不锈钢原料时的一种脱磷手段。
    必须指出，尽管CAR法在工艺上遇到不少困难，但它在冶金过程物化反应方面的意义是十分重大的，还原脱磷对于钢铁冶金学来说，是一个崭新的概念，有可能给生产工艺本身带来比较大的变革。