1、不锈钢液中气体的研究
    返回吹氧法不但可提高生产率，降低生产成本，而且还可提高不锈钢的质量。与大气中水蒸汽分压相平衡的熔毕钢中含氢量，会随着氧化期的吹氧脱碳而降低，其下降的数量与供氧量成比例。因此可以认为，熔毕［%C］及［%Cr］高时，供氧量增加，氧化末期钢中［%H］就下降，有人认为，氧化精炼末期不锈钢液中的含氢量与含氧量成反比，另外，由于含铬钢液中氮的溶解度较大，熔化过程中钢水和大气接触易于吸氮，因此熔清时钢中含氮量将比原料时为大。在吹氧氧化时，氮含量亦有所降低，脱氮量随脱氮速度的增加而增加。但是，钢中的氢和氮尽管在氧化过程中都有所降低，在还原后仍会迅速地回升。氢的回升主要是还原剂和石灰含有水分造成的，为此在还原期加入的辅助材料及合金均应经充分的干燥处理。若以石灰石取代易吸潮气的石灰，则钢液吸氢程度减小；还原时间愈长或［Si%］愈高，则吸氢量愈大。在还原过程中，氮的变化没有氢那么显著，但出钢时，钢液一旦与大气接触，氮含量就急剧增加。已有资料确定，出钢时间愈长，则吸氮量愈多。因此，在出钢以后、浇注之前必须设法大幅度地降低不锈钢液中的［%H ］、［%N ］。
    在钢包中使钢液脱气的各种方法中，首先得到应用的是钢包吹氩冲洗。这种方法是从设在包底的透气塞砖向包内吹入氩气或其它惰性气体，搅拌和冲洗钢水。这项技术是由法国钢铁研究院(IRSID)和气液公司(Air-Liquid)共同研究成功的，五十年代曾在有关会议及杂志上多次作过介绍。对于不锈钢生产来说，这种氩气搅拌冲洗技术除了具有脱硫、脱碳、脱氧、脱氮、脱氢等作用外，还可提高合金收得率，并可在连续铸锭、压力浇注之前使钢水温度、成分均匀化，因而生产出的产品在不锈钢工程上已得到广泛应用。此外，这种氩气冲洗净化的技术对减少成品钢中夹杂物、提高清洁度来说，也是十分有效的。
    2、不锈钢液的真空脱气
    1952年德国Bochumer Verei 厂试验成功钢液真空滴流脱气法，使真空脱气实用化。它的直接效益是大锻件生产可省却复杂而代价昂贵的去白点退火处理。此后，1956年出现了DH真空提升脱气法，1957年又出现了RH真空循环脱气法,真空脱气的功能扩展到可以脱氧。轴承钢经真空脱气处理后夹杂物情况大为改善，这一成功使真空脱气装置的数目的大大增。
    在不锈钢生产方面，六十年代初期曾将真空脱气与钢包吹Ar的效果作了比较分析；但在当时的条件下，只得出了不锈钢采用真空脱气在质量和经济上并无明显收益的结论。导致得出这一结论的原因之一，是当时用真空处理法生产超低碳不锈钢的尝试遭到了失收。
    到了六十年代中后期，由于熔炼不锈钢的电炉容量逐渐变大，温度损失的问题已不那么严重，因而Atlas厂、J and L厂以及Carpenter厂等将真空脱气设备用于不锈钢生产。然而尽管如此，上述几家公司还是采用温降少的DH法。
    当时不锈钢真中脱气的效果是：出钢的钢液［H］为5～6ppm(夏季为7～10ppm),经真空处理后可降至1～2ppm。真空处理防止了钢锭出现针孔或冒涨，并减少了钢坯修磨损失。在Carpenter 厂由于预先调整脱气前钢水中氧含量，故在真空中处理过程中还可进行脱碳，这对超低碳钢的生产是一个很好的开端。不过当时在真空下脱碳的数量很少，仅起最后调整作用。 例如钢中［C］处理前为0.035～0.08%，处理后可降至0.013～0.024%左右。到了60年代后期，出现了Finkle法，该法采用加热装置以补偿真空处理时的温降，并用透气塞砖吹氩搅拌钢液。该法创始入C.W.Finkle还指出：①用轧钢时的氧化铁皮加在真空处理的钢液中脱碳0.20%左右，约需10分钟；②处理过程的温降可用电弧加热来补偿；③可以用氧气来取代氧化铁皮。 另外，在处理时间长、脱碳反应激烈的情况下，应该采用滑动水口取代传统的塞棒系统。